Los ladrillos convencionales de magnesia y carbono fabricados con aglutinantes de alquitrán sintético mediante el proceso de mezcla en frío se endurecen y adquieren la resistencia necesaria durante el daño del alquitrán, formando así un carbono vítreo isotrópico. Este carbón no muestra termoplasticidad, lo que puede eliminar oportunamente una gran cantidad de estrés durante el horneado o la operación del revestimiento. El ladrillo de magnesia-carbono producido con aglutinante asfáltico tiene una plasticidad alta a alta temperatura debido a la estructura de coque anisotrópico grafitizado formada en el proceso de carbonización del asfalto. 97 magnesia fundida

Por lo tanto, la resistencia al agrietamiento de los ladrillos aglomerados con asfalto es mayor que la de los ladrillos aglomerados con asfalto. Sin embargo, una de las desventajas de los ladrillos aglomerados bituminosos es que se requiere una mezcla en caliente durante la producción y un dispositivo de precalentamiento de los ladrillos. En este artículo se describe el método de fabricación de ladrillos de magnesia-carbono mediante el proceso de mezcla en frío. El ladrillo resultante tiene un módulo elástico bajo, lo que le permite desempeñar un papel en el alivio de la tensión durante el uso operativo. La brea de alquitrán de hulla común es perjudicial para la protección del medio ambiente debido a la presencia de benzovid en ella. Se seleccionaron aglutinantes especiales con bajo contenido de benzovath que cumplieran con los requisitos medioambientales.

1. Introducción

Hace treinta y cinco años, se desarrollaron ladrillos de magnesio y carbono que ahora se utilizan ampliamente en hornos de mampostería. Los ladrillos de magnesia-carbón también se utilizan ampliamente en otros hornos, como los hornos de fabricación de acero de doble cámara y los dispositivos de tratamiento al vacío de ciclo tipo Rll. Tradicionalmente, estos ladrillos se han fabricado mediante un proceso de mezcla en frío utilizando aglutinantes de alquitrán sintético y un proceso de mezcla en caliente utilizando aglutinantes asfálticos. Ambos tipos de aglutinantes tienen sus propias ventajas y desventajas. La principal ventaja de los ladrillos de magnesio y carbono producidos con aglutinantes de alquitrán es que es posible utilizar el proceso de mezcla en frío para la producción, que, a diferencia del uso de aglutinantes asfálticos, no requiere equipo pesado ni mano de obra. Por otro lado, el ladrillo producido con ligante asfáltico tiene mejor termoplasticidad. En el proceso de uso, debido a que puede absorber la tensión generada durante la operación, tiene una alta resistencia al agrietamiento. El contenido principal de este trabajo de investigación es aprovechar las ventajas de los dos sistemas y desarrollar la tecnología de mezcla en frío.

Precio ordinario de magnesia fundida

magnesio fundido

2 experimento

2.1 Materias primas

Como materias primas, la pureza del 97,5% de magnesia fundida y el 95% de la pureza del grafito escala FC, brea de alquitrán de hulla estándar, debido a la presencia de hidrocarburos poliaromáticos, como los benzopiri, es perjudicial para el medio ambiente. El contenido de benzopirum en la brea de alquitrán de hulla está entre 10.000 y 15.000 mg·kg-1, mientras que la norma internacional estipula que el contenido de benzopirum debe ser de 50 mg·kg-1 (ver norma alemana TGRS551). Para cumplir con este estricto requisito, se seleccionó un aglomerante especial con un contenido de benzopirina de 300 mg·kg-1. Los datos de viscosidad obtenidos del proveedor muestran que la viscosidad dinámica de este aglutinante está entre resina fenólica soluble y resina fenólica lineal, lo cual es completamente aceptable para la producción.

2.2 Preparación de la mezcla de moldeo y moldeado de la muestra.

Por lo general, para fabricar ladrillos aglomerados con alquitrán, utilizamos alquitrán diluido al 2%. Durante el experimento, el alquitrán diluido se reemplaza gradualmente por asfalto diluido y se observa el cambio en la formabilidad y el rendimiento del ladrillo. Para realizar un estudio comparativo completo se fabricaron cinco mezclas de moldeo.

La mezcla de moldeo se prepara en una mezcladora inclinada de alta resistencia de Eirih y se deja durante 0,5 h. Los ladrillos se forman a una presión de 200mpa. Los ladrillos moldeados se secan a 200 °C durante 20 horas y luego se enfrían en condiciones naturales. La muestra se corta de acuerdo con los requisitos de las siguientes pruebas sobre la muestra: porosidad abierta, densidad aparente, resistencia a la compresión a temperatura ambiente y tasa de carbono residual en el ladrillo.

2.3 Prueba de muestras

Las pruebas se realizan en nuestro laboratorio. Seleccione aleatoriamente 3 ladrillos de cada ingrediente y, para reducir errores, calcule el índice promedio.

Los efectos de los agentes deshidratantes son bien conocidos. Como tal aditivo se seleccionó azufre en polvo. Se llevaron a cabo experimentos con diferentes cantidades de azufre. Se encontró que la resistencia aumentó en un 20% después de agregar azufre, pero la porosidad y el índice de densidad aparente del material no mejoraron después de la carbonización. Sin embargo, los dos índices de resistencia a la compresión después del moldeo y la carbonización mejoraron cuando se añadió un 10% de agente deshidratante y asfalto diluido. Cuando se aumentó aún más la cantidad de azufre, la resistencia no mejoró.

3 Pruebas industriales

Para realizar pruebas industriales se seleccionó el ingrediente CZ y se convirtió en ladrillos. Los tres cucharones estaban revestidos con ladrillos hechos con los ingredientes anteriores. La vida útil del revestimiento es 109 veces, 103 veces y 105 veces (promedio 109 veces), y la vida útil del ladrillo tradicional de magnesia y carbono con aglutinante de alquitrán es 103 veces.

4 Comentarios finales

Seleccionar el agente adhesivo adecuado puede hacer que el ladrillo alcance un mayor rendimiento. El aglomerante utilizado cumple con los requisitos de protección y seguridad medioambiental (ver norma TGRS551). Obviamente, la vida útil mejorada del revestimiento es buena para el usuario. En términos de coste, el aglutinante asfáltico especial utilizado es similar al alquitrán.